Prinsip Pembuatan Gula Tebu Secara Umum

Tujuan dari proses pabrikasi adalah mendapatkan produksi gula setinggi mungkin dan mengurangi kehilangan nira sekecil mungkin selama dalam proses. Untuk mendapatkan atau memproduksi gula jadi (siap dipasarkan) melalu beberapa tahap pengolahan antara lain :


1. Penggilingan tebu (Stasiun Gilingan)

2. Pemurnian nira (Stasiun Pemurnian)

3. Penguapan nira (Stasiun Penguapan)

4. Kristalisasi (Stasiun Masakan)

5. Pemisahan (Stasiun Puteran)

6. Penyelesaian (Pengeringan dan Pengemasan)

1. Penggilingan Tebu
Tujuan dari stasiun gilingan adalah untuk memisahkan nira dari sabut atau ampas   dengan hasil nira sebanyak – banyaknya dan kandungan sakharosa dalam ampas sekecil mungkin. Dalam proses penggilingan ini juga dipakai air imbibisi yang digunakan untuk mengurangi kadar nira yang masih ada dalam ampas.

2. Pemurnian Nira
Proses ini menghilangkan kandungan kotoran dan bahan bukan gula dalam nira mentah dengan catatan gula reduksi maupun sakharosa jangan sampai rusak selama perlakuan.


Bahan non sugar yang dimaksud adalah :

Ø Ion – ion organic yang nantinya menghambat pengkristalan dari sakharosa
Ø Koloid yang menyebabkan sukarnya pengendapan serta penyaringan
Ø Zat warna yang mungkin terkandung dalam zat lain yang mungkin juga terikut seperti tanah dan sisa daun. Macam – macam proses yang dilakukan pabrik gula di Indonesia antara lain :


· Proses Defekasi

· Proses Sulfitasi

· Proses Karbonatasi



3. Penguapan Nira
Stasiun penguapan ini ditunjukkan untuk menguapkan air pada nira sampai dicapai tingkat kekentalan sekitar 64 brix sehingga didapat nira kental yang telah berkurang 36 % kandungan airnya.



4.  Masakan (Kristalisasi)
Dalam stasiun masakan terhadap nira kental yang terlebih dahulu disulfitir dengan SO2 untuk pemucatan nira kental. Pengkristalan gula dan nira kental dengan ukuran 0,9 – 1,1 mm.

5.  Pemisahan (Stasiun Puteran)
Pada tahap pemisahan bertujuan untuk memisahkan atau mengambil kristal – kristal dari larutan masakan dan dari stroop. Pemisahannya dipisahkan dalam LGF (Low Grade Fugal) dan HGF (High Grade Fugal).

PROSES PEMBUATAN TEBU

Dalam proses pembuatan gula melalui bebrapa tahapan yaitu proses penggilingan tebu, proses pemurnian, proses penguapan, proses kristalisasi, dan proses puteran. Nira tebu diperoleh dari tahap penggilingan. Pada tahap penggilingan dilakukan pemerahan untuk mendapatkan nira yang sebanyak – banyaknya. 

Nira didapatkan diusahakan antara 98 – 100 % tebu. Pencucian dilakukan dengan penambahan air imbibisi pada ampas yang keluar dari gilingan I, gilingan II, dan gilingan III. Nira mentah hasil gilingan yang masih mengandung kotoran dilakukan penyaringan ampas halus dan dilanjutkan ke timbangan sebelum dipanaskan dalam PP I (Panas Pendahuluan I). nira mentah masuk dalam PP I dipanaskan pada suhu 75 0C, kemudian ditambah susu kapur dalam defecator I, defecator II, dan defecator III. Penambahan susu kapur dalam defecator I dicapai pH 7,2 , pada defecator II pH 8,5 – 9 dan pada defecator III untuk pencampuran yang lebih homogen. Setelah itu disulfitasi dalam tangki sulfitir dengan menambahkan gas SO2 untuk mereaksikan sisa kapur. Selanjutnya dimasukkan ke PP II (Panas Pendahuluan II) dengan suhu panas 105 – 110 0C. aliran nira mentah yang tersulfitir masuk dalam flash tank untuk menghilangkan kandungan oksigen yang larut dalam nira, kemudian ke snow balling dan diberi floculant, dan turunke door clarifier untuk dipisahkan antara nira kotor dan nira encer. Selanjutnya nira encer disaring dan ditampung dalam tangki nira encer, kemudian diteruskan pada badan penguapan. Sedangkan nira kotor dari door clarifier disaring pada rotary vaccum filter (RVF), nira tapis dikembalikan pada nira mentah sebelum PP I dan padatannya merupakan limbah yang disebut Blotong.

Nira encer yang masuk dalam badan penguapan untuk dilakukan pemekatan nira encer yang disebut nira kental. Nira kental hasil penguapan disulfitir untuk pemucatan warna (Bleaching). Kemudian dikristalkan dalam pan masakan dan terjadi penguapan lebih lanjut, sehingga gula mulai mengkristal.

Pengkristalan dilakukan bertingkat, tingkat A, tingkat C, dan tingkat D. masakan A dengan inti kristal gula C ditambah larutan nira kental dan klare SHS dimasak kemudian diputar di HGF (High Grade Fugal) menjadi stroop A dan gula A, gula A diputar menjadi gula SHS dengan ukuran kristal 0,9 – 1,1 mm. Masakan C dari inti kristal gula D2 dan larutan stroop A yang dimasak  kemudian diputar di LGF (Low Grade Fugal) menjadi stroop C dan gula C dengan ukuran kristal 0,7 – 0, 8 mm. Dan masakan D dari larutan stroop C dengan inti kristal dari  bibitan fondan (Gula Halus) dimasak kemudian diputar di LGF (Low Grade Fugal) menjadi tetes dan gula D2, gula D2 diputar menjadi klare D dan gula D2 yang berukuran 0,4 – 0,6 mm. Gula SHS atau disebut dengan gula produk kemudian dikeringkan dan disaring dalam sugar screen untuk pemisahan gula SHS, gula krikil dan gula halus.

*ENJOY 4 THIS*

Readmore..

Sejarah Pabrik Gula Tjoekir Jombang

Pabrik Gula Tjoekir didirikan oleh NV. Kody En Costerwan Vour Houtsf. PG Tjoekir pada tahun 1884 dan terus berproduksi sampai dengan perang dunia II. Pada tahun 1925 Pabrik Gula Tjoekir pernah mengalami rehabilitasi pabrik dalam rangka peningkatan kapasitas produksi, dengan mengganti beberapa instalasi pabrik. Penyelenggaraan penanaman tebu di PG. Bunga Mayang dilaksanakan oleh Badan Penyelenggara Perusahaan Gula Negara (BPPGN) sampai penanaman tebu tahun 1948.

Baru setelah terjadinya aksi Irian Barat (TRIKORA) PG. Bunga Mayang ini diambil alih oleh pemerintah di bawah suatu badan ialah perusahaan Perkebuanan Negara Baru.  Untuk koordinasi dari pabrik atau perkebunan bekas milik Belanda di Jawa Timur dalam tahun 1959/1960 dibagi dalam pra unit dimana PG. Bunga Mayang termasuk pra unit 4. Dengan adanya peraturan pemerintah No. 166 tahun1961, maka dari bentuk pra unit dirubah menjadi dalam bentuk kesatuan-kesatuan dimana PG. Bunga Mayang termasuk dalam kesatuan Jawa Timur II. Kemudian terbentuk BPUPPN gula, dan tiap-tiap pabrik gula dijadikan badan hukum yang berdiri sendiri PP No. 1 tahun 1963 dimana PG. Bunga Mayang berada di bawah pengawasan BPUPPN gula inspeksi daerah VI yang berkedudukan di jalan Jembatan Merah 3-5 Surabaya.

Dengan dikeluarkannya PP. No. 13 tahun 1968, maka dibubarkanlah BPUPPN gula/karung goni. BPUPPN aneka karet, BPUPPN aneka tanaman dan tumbuhan dalam rangka penertiban, penyempurnaan, dan penyederhanaan aparatur pemerintah pada umumnya dan perusahaan gula pada khususnya. Peraturan Pemerintah No. 13 tahun 1968 tentang pendirian Perusahaan Negara perkebunan yang merupakan badan hukum. Dengan timbulnya PP. No. 13 dan 14 tahun1968 yang berarti PP. No. 1 tahun 1968 menjadi tidak berlaku lagi, maka kedudukan sebagai badan hukum bagi PG. Bunga Mayang beralih kepada Peusahaan Negara Perkebunan.

Dalam hal ini, PG. Bunga Mayang masuk dalam Perusahaan Negara Perkebunan No. XXII yang memiliki badan hukum dan berkedudukan di jalan Jembatan Merah No. 3-5 Surabaya. Berdasarkan PP. No. 23/1973 terhitung mulai tanggal 1 Januari 1974 PNP XXII digabung dengan PNP XXI dengan bentuk perseroan terbatas yaitu PT. Perkebunan XXI-XXII (persero) yang berkedudukan di jalan Jembatan Merah 3-5 Surabaya. PG. Bunga Mayang sebagai salah satu unit produksinya dan badan hukum berada pada direksi P.T.P XXI-XXII (persero).

Ditingkat pusat dengan SK. Mentri No. 128/Kpts/Org/II/1973 perwakilan BKU PNP wilayah dirubah menjadi Inspeksi PN/PT. Perkebunan BKU PNP wilayah I sampai dengan IV. PG. Bunga Mayang dalam hal ini termasuk inspeksi wilayah IV yaitu PT. Perkebunan XXI-XXII (persero).

Pada tahun 1994 berdasarkan SK Mentri Keuangan No. 168/KMK 016/1994tanggal 2 Mei 1994, maka PTP. XXI-XXII (persero) menjadi group PTP Jawa Tenganh bersama-sama dengan PTP. XV-XVI, PTP. XVII, PTP. XIX dan PTP. XXVII. Kemudian Peraturan Pemerintah RI Nomor 15 tahun 1996 tentang peleburan Perusahaan Perseroan (persero) PT. Perkebunan Nusantara X (Persero).

*ENJOY 4 THIS*

Readmore..

Cara Kerja Rotary Dryer

Cara kerja rotary dryer yaitu :


bahan dimasukkan kedalam silinder yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas kebawah sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif. pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati mencegah dinding yang asimetri. selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum. bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada dibagian  belakang pengering drum. sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara pembakaran.

*ENJOY 4 THIS*

Readmore..

Keuntungan & Kerugian Rotary Dryer

keuntungan pengeringan solid dengan menggunakan rotary dryer adalah :

- dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan

- penanganan bahan yang baik sehingga menghidari terjadinya atrisi

- proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam /merata.

- effisiensi panas tinggi

- operasi sinambung

- instalasi yang mudah

- menggunakan daya listrik yang sedikit

kekurangan dari penggunaan RD adalah

- dapat tersumbatnya walaupun rantai dan pemukul dapat mengurangi hal itu

- dapat menyebabkan reduksi ukuran karena erosi atau pemecahan

- karakteristik produk kering inkonsisten

- efisiensi energi rendah (kehilangan besar di unit yang miring)

- perawatan alat yang susah

- banyak komponen yang dipakai

- tidak ada pemisahan debu yang jelas

*ENJOY 4 THIS*

Readmore..

Pembuatan Baja di Krakatau Steel

Proses Pembuatan Lembaran Baja ( Slab Steel)

Pellet  -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction )  -> Steel Making  -> Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) I dan II  -> Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)  -> Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Proses Pembuatan Batang Kawat Baja ( Wire Rod )

Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making -> Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) -> Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Keterangan :

Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.

Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.

Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.

Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.

Fasilitas Produksi
Alat Produksi
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O). DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun. Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut: Electric Arc Furnace Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur. Ladle Furnace Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:  menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan. RH-Vacuum Degassing RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah: Electric Arc Furnace Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur. Ladle Furnace Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan. Continuous Casting Machine Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari: - Reheating Furnace - Sizing Press - Roughing Mill - Finishing Mill - Laminar Cooling - Down Coiler - Shearing Line - Hot Skin Pass Mill
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut: - Continuous Pickling Line - Tandem Cold Mill - Electrolytic Cleaning Line - Batch Annealing Furnace - Continuous Annealing Line - Temper Mill - Finishing Line
Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill) Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi. Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah: - Reheating Furnace - Pre-roughing Mill - Roughing Mill - Finishing Mill - Cooling Zone - Down Coiler
Kapasitas Terpasang
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun: - HYL I : 1.000.000 ton - HYL III : 1.300.000 ton
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun: - SSP I : 1.000.000 ton - SSP II : 800.000 ton
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun.
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun.
Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun.
Kapasitas Terpakai
Th. 2002 Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 57,85% Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 66,20% Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 61,56% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 81,00% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 49,43% Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 62,00%
Th. 2003 Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 46,84% Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 55,56% Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 47,70% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 63,89% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 55,06% Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 54,31%

* Enjoy 4 This *

Readmore..